Корпуса носимых медицинских устройств: партия на FDM-ферме

На этой странице — реальные фото с фермы 3D ZIPPER: корпуса носимых медицинских устройств, только что снятые со стола FDM-принтера. Детали ещё стоят на пружинных пластинах, под нависаниями — древовидные поддержки. Это не макет и не чужой сток: так выглядит партия в цехе в Пушкино, пока её не разобрали на постобработку.

В поиске это звучит как корпус носимого устройства 3D-печать, корпус медтех на заказ, мелкосерия корпусов без пресс-формы. Речь про корпус электроники — оболочку под плату, крепёж и ношение на одежде или ремне. Не про имплант, не про стерильный инструмент и не про регистрационное удостоверение изделия. Заказчик и сумма этой партии здесь не названы: NDA и честная публикация важнее «красивой» цифры.

Что именно на фото с фермы

Кадры сняты в одном проходе по стеллажу. На пластинах — одинаковые чёрные корпуса из термопласта, слой виден на боковых стенках. Это типичная картина FDM: деталь растёт снизу вверх, нависания держат поддержки, пластину снимают с принтера и ставят в стопку, чтобы не занимать стол.

На снимках два узнаваемых типа:

• Плоский «бейдж» с проушиной. Вертикальная стенка, скруглённый верх, отверстие под шнурок, клипсу или крепление к одежде. Снизу — полка или кармашек под плату и крышку.
• Прямоугольный бокс с фланцами. Открытая полость, бобышки и отверстия по углам. Такой корпус обычно садится на плату или стыкуется со второй половиной.

Оба типа — носимая оболочка, не зарядная станция и не крупный щиток шкафа. Для сравнения с «обычным» приборным корпусом смотрите статью 3D-печать корпусов для электроники: там IoT-блоки и щитки, здесь — компактная геометрия под ношение.

Чем корпус носимого устройства отличается от щитка

Конструктор «обычного» корпуса думает про плату, разъёмы и крышку на столе. У носимого добавляются вес, кромки на одежде и то, как человек снимет устройство одной рукой.

Проушина, клипса, ремень

Отверстие в верхней части — не декор. Если стенка тонкая, проушина рвётся по слою Z. На FDM отверстие лучше опирать на контур в плоскости XY или усиливать бобышкой 2,4–3,0 мм. Клипсу часто выносят отдельной деталью: живая петля «как у литья» на слоях держится хуже, чем винт или отдельный TPU-элемент.

Кромки и карман под плату

Носимый корпус трётся о ткань и ремень. Острые внутренние углы дают трещину по слою; скругление R1–R2 дешевле, чем перепечатка партии. Карман под плату проектируем с зазором 0,3–0,5 мм на сторону и фаской на входе — иначе крышка клинит из-за допуска FDM ±0,2–0,3 мм. Это те же правила, что в инженерном сопровождении, только жёстче по весу: лишний грамм на сотне корпусов — уже заметный расход пластика и времени фермы.

Две половины, а не «монолит с секретом»

На фото видны открытые полости и фланцы. Так обычно печатают основание и крышку отдельно или одну половину, если вторая — покупная. Склейка «на глаз» после фермы даёт разброс зазоров. Для серии фиксируем ориентацию, заполнение и точку съёма с пластины — иначе одна пачка закроется, другая нет.

Как партия идёт по ферме

Цепочка на этих кадрах читается без подписей:

1. Печать на FDM. Несколько одинаковых корпусов на одной пластине. Ориентация вертикальная: меньше площадь стола, больше деталей за цикл, но больше поддержек под полкой и фланцами.
2. Съём пластины, не детали. Пружинную PEI-плиту снимают целиком и ставят в стопку. Принтер сразу берёт следующую. На фото 1, 4 и 5 как раз эта стопка.
3. Очередь на постобработку. Поддержки ещё на месте. Снятие «дерева», зачистка следов, контроль проушины и фланцев — отдельный стол, не камера принтера.
4. Сбор в контейнер. На общем кадре (фото 6) уже стоят прозрачные ящики: туда уходит деталь после съёма с пластины.

Так масштабируется мелкосерия без пресс-формы. На ферме 119 принтеров в Пушкино; конкретный заказ занимает столько столов, сколько нужно под тираж и срок. Ориентир по этапам — тот же, что для корпусов приборов: тест 1–3 дня, пилот 3–7, компактная партия обычно 5–14 рабочих дней после согласования файла. Это типовой коридор, не срок этой съёмки.

Единичный корпус удобнее считать в калькуляторе и через прототипирование. Партия, график фермы и DFM — на лендинге мелкосерии. Другие опубликованные проекты — в хабе кейсов.

Материал: что видно и чего не выдумываем

На фото — чёрный термопласт с характерным FDM-слоем. По кадру нельзя честно назвать марку катушки. Для носимых корпусов в помещении чаще берут PETG: удар, влага, предсказуемая печать на тираже. ABS — если нужна покраска или выше температура. ASA — если устройство живёт на солнце. PA12 — если клипса и защёлка ходят каждый день. Ориентиры по материалам FDM — на /tseny; итог этой партии в статью не ставим.

Смолу mSLA для таких корпусов берём редко: хрупче на клипсе и дороже на тираже. Смола уместна, если нужны окна с жёстким допуском или мастер-модель. Металл MIM/MEX — если корпус сам несёт нагрузку или греется так, что пластик не держит; для носимого датчика это исключение, не правило.

Что корпус не заменяет

Печать оболочки ≠ выпуск медицинского изделия. Коротко, чтобы не путать закупщика и регулятора:

• Нет сертификата изделия. Мы не выдаём РУ, ISO 13485 «под ключ» и не называем корпус «медицинским изделием». Изделие регистрирует заказчик.
• Нет стерильности с фермы. FDM-пластик после съёма поддержек — техническая деталь. Стерилизация, чистые зоны и валидация процесса — зона заказчика и его регламента.
• Нет биосовместимости «по фото». Чёрный корпус на пластине не равен контакту со слизистой или раной. Если нужен контактный материал — это отдельное ТЗ и отдельная марка, не догадка по цвету.
• Нет выдуманной экономии. Сравнение с ТПА считаем по вашей геометрии. Пороги тиража — в 3D-печать vs литьё, без процента «с потолка».

Если CAD нет, а есть образец на столе — снимаем геометрию через 3D-сканирование и правим под печать. NDA подписываем до передачи STL.

Как подготовить файл носимого корпуса

1. STEP или STL, лучше STEP: проще поправить зазор проушины и фланца.
2. Половины отдельно: основание, крышка, клипса — разными телами. Напишите, что печатаем вместе.
3. Плата и разъёмы: габарит PCB, высота разъёма, сторона кнопки. Без этого стойки «на глаз» не попадут в партию.
4. Как носят: шнурок, клипса, ремень, карман. От этого зависит усиление отверстия.
5. Среда: помещение, улица, пот, спирт на протирку. От этого — PETG / ABS / ASA, не «любой чёрный».
6. Тираж: 1 шт, пилот или серия. Меняет ориентацию и то, оставляем ли дерево поддержек на вашей стороне.

Чек-лист сетки: подготовка STL. Общие правила стенок — в гиде по FDM и в статье про корпуса приборов.

Частые вопросы

Это корпуса медицинских изделий с регистрацией?

Нет. Это 3D-печать корпусов под электронику носимого устройства. Регистрацию изделия, клинические протоколы и стерильность заказчик ведёт сам. Мы печатаем геометрию и оговариваем материал.

Какой пластик на этих фото?

Чёрный FDM-термопласт. Марку катушки по снимку не подтверждаем. Для похожих корпусов в помещении чаще PETG; точнее — по ТЗ и калькулятору.

Сколько стоила эта партия?

Сумму заказа не публикуем. Ориентир по материалам — страница /tseny, смета по файлу — в калькуляторе. Никакой «спеццены медтеха» в этом кейсе нет.

Можно ли получить такой же корпус «как на фото»?

Геометрия чужая, файлы не раздаём. Пришлите свой STL — посчитаем ваш корпус. Если образца нет, можно снять размеры и скан.

Поддержки оставляете вы или мы?

На кадрах поддержки ещё на деталях — это этап «сняли пластину, не разобрали». В заказе можно заложить снятие и зачистку у нас или забрать «с дерева», если своя сборка быстрее.

Подойдёт ли FDM, если нужен гладкий корпус на кожу?

Слой FDM будет виден. Шлифовка и грунт сглаживают, но это отдельная операция. Если критична гладкость окна — пилот лучше проверить руками, а не по рендеру.

Есть ли NDA?

Да. Для B2B подписываем до передачи модели. Договор, ЭДО, доставка по Москве и РФ. Тел. +7 (499) 350-90-16, Telegram @zipper3d.